Processos de fabricação

Existem diversos processos de fabricação de plásticos reforçados com fibra de vidro. Eis alguns:

Fabricação manual (hand lay-up)

Consiste em aplicar sobre um molde fibra de vidro e resina poliéster em camadas. Primeiramente a fibra de vidro é depositada sobre o molde e a resina é aplicada com pincel sobre ela. A seguir, o profissional força a resina a penetrar e umectar inteiramente a fibra de vidro, removendo as bolhas que se formam com os movimentos verticais do pincel.

Também podem ser utilizados dispositivos que se assemelham a um rolo de pintura de paredes, mas que possui uma série de discos que cumprem a mesma finalidade.

A espessura do produto final é determinada pelo número de camadas aplicadas. A fibra de vidro depositada pode ser na forma de manta ou de tecido. Existem diversas espessuras de fibra de vidro, que são especificadas em gramas por metro quadrado (g/m²) ou onças por pé quadrado (oz/pé²).

Fabricação por pulverização (spray-up)

Este processo assemelha-se ao anterior, com a diferença que a fibra de vidro e a resina poliéster são pulverizadas simultaneamente por meio de um equipamento que se assemelha a uma pistola de pintura, que possui além de um bico dispersor para a resina poliéster, um sistema de navalhas que corta a fibra de vidro em comprimento de 2,5 cm. Neste processo, a fibra de vidro é fornecida na forma de um cordão composto com muitos fios, enrolados em bobinas.

É um processo com maior dificuldade para se obter a espessura desejada, assim como é maior é a dificuldade de ser mantida espessura constante em toda a peça a ser moldada. Contudo, o processo de fabricação é muito mais rápido do que a fabricação manual.

Como no processo manual, são utilizados pincéis ou rolos para umectar e compactar a fibra de vidro para a eliminação das bolhas formadas.

Esses dois processos também são conhecidos como moldagem por contato.

Pré-forma (preform)

Este processo desenvolve-se em duas partes. Primeiro, um molde feito em tela fina com a forma aproximada do produto final é colocado diante uma câmara que produz vácuo. Em seguida é pulverizada a fibra de vidro cortada em pedaços de 2,5 cm com uma cola (binder), de muito pouca densidade, sobre o molde.

Na segunda fase do processo, a pré-forma junto com a resina poliéster é colocada em uma prensa aquecida. Depois de alguns minutos, sob pressão e temperatura, a peça está moldada.

Esse é o processo que foi utilizado para moldar as diversas partes do Chevrolet Corvette em 1953, primeiro automóvel fabricado com plástico reforçado com fibra de vidro. O carro é fabricado assim até hoje.

Acabamento

Nos dois primeiros processos descritos, antes da aplicação da fibra de vidro/resina poliéster, é necessária a preparação do molde, que deve estar completamente limpo, sem poeira ou vestígios de moldagens anteriores.

Sobre o mesmo é aplicado um desmoldante, geralmente uma cera especial que costuma possuir a nossa famosa cera de carnaúba na sua composição. Depois de aplicada a cera, os excessos são retirados e é feito um polimento para a perfeita desmoldagem e qualidade de acabamento.

É aplicado, com pistola ou pincel, a camada superficial de acabamento, chamada em inglês de gel coat. O gel coat é fabricado com a mesma resina poliéster e pigmentos especiais, que produzirão a cor do produto final. Da mesma forma que as resinas poliésteres, são utilizados catalisadores e aceleradores de cura.

Somente depois curado, porém ainda um pouco pegajoso (para melhorar a aderência) a fibra de vidro/resina poliéster são aplicados.

Em muitos casos, dependendo do produto final, a camada de gel coat pode ser preparada para receber um outro tipo de pintura, em outra cor.

Pelo que você viu, ao ouvir que um produto é feito de "fibra" ou de fibra de vidro, agora sabe que é muito mais do que isto – é um produto fabricado com plástico reforçado com fibra de vidro (FRP – fiberglass reinforced plastic).